انواع خنك سازي تختالدر واحد فولاد سازی به شكل زير مي باشد:

      1)         خنك سازي با آب

      2)         خنك سازي با مخلوط آب و هوا

      3)         خنك سازي با هوا

.

خنك سازي با مخلوط آب و هوا در واحد فولاد سازی

12 ساعت خنك سازي با هوا به صورت پايل سپس خنك سازي با آب و هوا . خنك سازي به صورت پايل براي زمان حداقل 96 ساعت(4روز) انجام مي گيرد . در صورتي كه درجه حرارت سطح تختال به كمتر از 50 درجه سانتي گراد رسيده باشد به نحوي كه بتوان آنرا بازرسي نمود حتي اگر زمان 96 ساعت سپري نشده باشد خنك سازي تختال قابل قبول است. در مورد فولاد هاي گروه 5 كنترل اثرات خنك سازي سريع با هوا در زمستان كمتر از 60 ساعت ميباشد.

.

نوع خنك سازي تختال در واحد فولاد سازی بر اساس قوانين زير صورت مي گيرد:

(a  آناليز شيميايي گريد داخلي

نوع خنك سازي به صورت خنك سازي سريع بر اساس نوع فولاد تعريف شده است. سرعت هاي خنك سازي آهسته تر از استاندارد خاص هر نوع

فولاد عموما داراي سازگاري بيشتري نسبت سرعت هاي خنك سازي سريعتر مي باشد.

(b مصارف خاص:

بستگي به نوع مصرف ورق توليد از تختال نيز دارد. مثلا ورق هاي كه جهت توليد ورق هاي قلع اندود يا كپسول هاي گاز مايع يا غيره مصرف دارد.

.

كوره ها:

در اين بخش كه قسمت اصلي ناحيه فولاد سازي مي باشد با سيستم كاري كوره ها آشنا ميشويم.

شارژ آهن اسفنجي و دیگر مواد از نوار نقاله:

ابتدا وزن آهن اسفنجي كه بايد شارژ شود را در محل مربوط روي ميز كنترل داخل پولپيت را تنظيم كرده، ويبروفيدر مخزن مربوط را راه اندازي مي كنيم البته بايد توجه شود كه وزن تنظيم شده همچنان برقرار باشد و ويبروفيدر در موقعيت صحيح قرار داشته باشد.

نمونه گيري از فولاد:

براي بدست آوردن نمونه هاي فولاد مذاب موجود در كوره قوس الكتريك اين كار انجام مي شود. اين فعاليت از زماني كه حمام مذاب در دماي مناسب براي نمونه گيري قرار گرفت، شروع شده و هنگامي كه رئيس ذوب نتيجه آناليز شيميايي را از طريق كامپيوتر مشاهده كرد پايان مي يابد.

شرايط لازم براي عمليات به اين صورت مي باشد كه دماي فولاد مذاب بايد بالاتر از 1540 درجه سانتي گراد باشد، حداقل 80 تن آهن اسفنجي در كوره شارژ شده باشد، درب سرباره در وضعيت مناسب قرار گرفته باشد، هنگامي كه گرافيت يااكسيژن به حمام مذاب اضافه شده است، نمونه گيري بايد به صورت زير باشد:

-حداقل يك دقيقه بعد از اضافه كردن گرافيت يا اكسيژن نمونه گرفته شود.

-حداقل سه دقيقه بعد از پايان اضافه كردن گرافيت يا اكسيژن (اگر مقدار كربن فولاد بيشتر از 0.1%   است) نمونه گرفته مي شود.

-در صورتي كه فرو آلياژها به كوره اضافه شده باشد، كوره قوس الكتريكي سه دقيقه قبل از نمونه گيري روشن شده و سپس نمونه گرفته مي شود.

از فولاد مذاب كوره قوس الكتريك براي مشخص شدن آناليز شيميايي آن و اجرا فعاليت هاي آن، نمونه گرفته مي شود تا آنكه فولاد برنامه ريزي شده ساخته شود. در اينجا تجهيزات نمونه گيري براي دو روش طراحي شده اند:

1-                 آناليز سريع كربن با استفاده از نمونه گير Tecarb

2-                  آناليز كامل شيميايي با استفاده از نمونه گير فولاد

كل موادي كه مي تواند در يك كوره ذوب فولاد به طور متوسط موجود باشد به شرح زير است:

قراضه 40 تن

آهن اسفنجي 180 تن

دولوميت 4 تن

آهك 9 تن

فرو آلياژ

آلومينيوم 150 كيلو

.

دلايل اضافه كردن  AL   به مذاب:

1- كاهش درصد FEO  سرباره                   feo+al→[feo] + al2o3

2-كاهش o2 محلول در مذاب al + o2→al2o3↑                           

3- تنظيم آناليز شيميايي

.

سرباره كوره در واحد فولاد سازی:

سرباره كوره قوس الكتريك يكي از ضايعات واحد فولادسازي است كه در حجم زيادي توليد مي شود كه معمولا از اين سرباره ميتوان در كاربرد هاي ساختماني نظير زيرسازي جاده ها و ريل هاي راه آهن و توليد سيمان و توليد آجر استفاده كرد. هر يك از اين مصارف سرباره بايد آماده سازي شود و تركيب شيميايي و دانه بندي آن براي كاربرد مورد نظر تنظيم گردد.

سرباره نقش مهمي ايفا مي كند. سرباره از تماس تركيبات گازي (  o . n . h ) هنگامي كه سطح مذاب فلز بهم مي خورد جلوگيري ميكند و ميزان اكسيژن و گوگرد را در آهن كاهش مي دهد. سرانجام، سرباره اكسيدهاي محبوس در فولاد را جذب ميكند.

جهت اينكه سرباره كاملا موثر عمل كند بايد داراي خصوصياتي چون:

-بازي باشد و به منظور فراهم نمودن اثر اكسيد زدايي و گوگرد زدايي غني باشد

-در دماي ذوب فولاد مايع باشد تا پوشش مناسبي را بروي فلز ايجاد كند

-ظرفيت گوگرد زدايي بالايي داشته باشد

-ظرفيت بالايي براي جذب اكسيدهاي محبوس داشته باشد و اين يكي از خصوصيات سرباره هاي كلسيم آلومينايي مي باشد

.

تركيب سرباره در واحد فولاد سازی:

عملا سرباره هاي پاتيل شامل:

-محصولات احيا شده سرباره كوره كه انتقال يافته اند

-محصولات جانبي از اكسيد زدايي فلز و سرباره كه از اضافه نمودن آلومينيوم و سيليسيم به پاتيل بدست مي آيد

-مواد افزودني به پاتيل مثل   C12 A7    .   CAF2       .      CAO

-قسمتي از مواد ديرگداز حاصل از فرسوده شدن پاتيل به وسيله فلز و سرباره

-باقي مانده هاي سرباره پاتيل از ذوب قبلي

سرباره هاي غني شده از آهك در دماي 1600 درجه سانتي گراد جامد مي شوند . براي پايين آوردن دماي ذوب CAO مي توان به چند طريق عمل كرد:

-اضافه نمودن سيليكا، در اين صورت خاصيت بازي سرباره سريعا كاهش يافته كه بدنبال آن ظرفيت اكسيدزدايي و گوگرد زدايي نيز كاهش پيدا مي كند

-اضافه نمودن فلوراسپار(CAF2)  كه سبب مي شود سرباره ديرگداز شود و عمر پاتيل ها كاهش يابد

-اضافه نمودن اكسيد آلومينيوم

.

مواد اكسيد زد در واحد فولاد سازی :

مواد حاصل از اكسيد زدايي از احيا سرباره و فلز بدست مي آيد. AL به عنوان بهترين عامل احيا كننده و براي استفاده در پاتيل شناخته شده است. سيليسيم يك احيا كننده ارزان اما با راندمان كم مي باشد. به همين دليل براي فولاد حاوي AL يك مخلوط  AL + SI  استفاده مي شود. براي فولاد هايي با درجه پايين تر كه به AL  احتياج ندارند از سيليكون خالص استفاده مي شود.

در اين مورد ميزان اكسيژن فلز و سرباره بالا باقي ميماند. سرباره تشكيل شده كمتر بازي است و پالايش فولاد مشكلتر است ، افزودني نهايي نيز كمتر موثر واقع مي شود. روش ديگر استفاده از  FE-MN  مي باشد.

اين مواد همراه با كلسيم آلومينات به سرباره اضافه مي شود. با اين روش ممكن است ميزان اكسيژن حل شده به10 PPM   برسد بدون آنكه از آلومينيوم استفاده كنيم.

.

بدست آوردن سرباره مايع در واحد فولاد سازی:

سرباره هايي با ظرفيت هاي بالاي CAO  و بازي بهينه و يا قسمتي جامد مي باشد. در نتيجه از فلز در برابر اتمسفر محيط محافظت نمي كند، بر خلاف سرباره هاي مايع، سرباره هاي جامد سبب مي شود كه راندمان پالايش كم شود. همچنين در جذب ناخالصي هاي محبوس در فلز ناكارآمد هستند.

اگر سيستم آلومينا-كلسيمي سرباره را با يك مخلوط سه تايي CAO ,  SIO2  ,  AL2O3 شبيه سازي كنيم دياگرام تعادلي سرباره ها نشان مي دهد كه فقط ناحيه محدودي از اين تركيب شرايط مورد نياز را دارا است.

بنابراين براي بدست آوردن يك سربارهاي كه هم بازي و هم مايع باشد بايد ظرفيت آهك آن حدود 55 تا 85 درصد باشد و نسبت AL2O3   به SIO2  تا حد ممكن بالا باشد.

بيشتر از خاصيت بازي ، تركيبي از خاصيت بازي و مايع بودن در محاسبه مقادير و تركيب عامل سيال كننده بايد در نظر گرفته شود و اين يك نكته جديدي است كه سازندگان فولاد از آهك خالص استفاده نمي كنند بلكه مخلوطي از آهك و فلور اسپار به كار مي برند. با مخلوط اين دو ماده هر دو خاصيت بازي بودن و سياليت بخوبي تضمين ميشود.